Disboxid 462 EP-Grundier-und Mörtelharz PGS 50 54 20

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung:
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und mit dem Gummirakel gleichmäßig verteilen.
Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten. Bei schwach saugenden Untergründen kann das Material bis max. 15 Gew.-% mit Verdünnung 215 od. 224 verdünnt werden. In diesem Fall ist für ausreichende Be- und Entlüftung zu sorgen. Frische Grundierung je nach Bedarf absanden.
Für rutschhemmende Beschichtungen, die im Rollverfahren aufgetragen werden, und Mörtelbeläge mit Füllstoff 0,3 - 0,8 mm (Disboxid 943 Einstreuquarz) absanden.
Für nachfolgende Verlaufbeschichtungen, die im Spachtelverfahren aufgetragen werden, mit Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz) absanden.
Eine nicht abgesandete Grundierung muss innerhalb von 3 Tagen mit den nachfolgenden Beschichtungen überarbeitet werden.

Kratzspachtelung für ebene, feinraue Untergründe:
Spachtelmasse herstellen aus  1 Gew.-Teil Disboxid 462 EP-Grundier- und Mörtelharz + 0,5 -1 Gew.-Teilen Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz).
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit der Glättkelle gleichmäßig verteilen.
Anschließend mit der Stachelwalze entlüften. Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden. Sehr porige und raue Untergründe vor dem Auftragen der Kratzspachtelung mit Disboxid 462 EP-Grundier- und Mörtelharz grundieren.

Mörtelbelag:
Bodenfläche wie oben beschrieben grundieren. Mörtel herstellen aus:
1 Gew.-Teil Disboxid 462 EP-Grundier- und Mörtelharz + 10 Gew.-Teilen Füllstoff 462 (Disboxid 946 Mörtelquarz).
Das Bindemittel im 5 kg Gebinde ist auf zwei 25 kg Säcke Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtelquarz in einen Zwangsmischer füllen und das angemischte Bindemittel bei laufendem Mischer zugeben. 3 Minuten intensiv mischen. Den Mörtel nass in nass auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff oder Edelstahlkelle glätten. Bei Belagsarbeiten den Mörtel vorher über Lehren abziehen.

Hohlkehlen (5 cm Radius):
Bodenfläche wie unter Punkt Grundbeschichtung grundieren. Mörtel herstellen aus
1 Gew.-Teil Disboxid 462 EP-Grundier- und Mörtelharz und 10 Gew.-Teilen Füllstoff 462 (Disboxid 946 Mörtelquarz).
Das Material unter Zuhilfenahme von entsprechendem Werkzeug, z.B. Hohlkehlenkelle, als Hohlkehle mit einem Radius von 5 cm einbauen.

 

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit Gummirakel, Versiegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur mind. 10 °C, max. 30 °C.
Die relative Luftfeuchtigkeit darf  max. 80 % betragen.
Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Diese Bedingungen müssen auch während der Trocknungsphase eingehalten werden!
Werden die klimatischen Mindestvoraussetzungen nicht erfüllt, so kann es zu Vernetzungsproblemen kommen. Diese äußern sich in Aushärtungsstörungen, verringerter mechanischer und/oder chemischer Belastbarkeit,  "weissanlaufen" (Carbamatbildung).

Materialzubereitung

Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen (Umtopfen).

Mischungsverhältnis

Teil A (Grundmasse)  : Teil B (Härter) = 3 : 1 Gewichtsteile bzw. 100 : 37 Volumenteile

Verbrauch

• Grundbeschichtung:
  Disboxid 462 EP-Grundier- und Mörtelharz ca. 0,30 kg/m²/Arbeitsgang.
   
• Kratzspachtelung für feinraue, ebene Untergründe:
  Disboxid 462 EP-Grundier- und Mörtelharz ca. 0,8 kg/m²/mm;
  Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz)  ca. 0,8 kg/m²/mm.
   
• Mörtelbelag (Mischungsverhältnis 1:10):    
  Disboxid 462 EP-Grundier- und Mörtelharz ca. 0,2 kg/m²/mm;
  Füllstoff 462 (Disboxid 946 Mörtelquarz ) ca. 2,0 kg/m²/mm.
   
• Hohlkehlen
  Disboxid 462 EP-Grundier- und Mörtelharz ca. 0,15 kg/m;
  Füllstoff 462 (Disboxid 946 Mörtelquarz ) ca. 1,5 kg/m.

Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.

Mindestaufbringmenge

Abhängig von der Untergrundbeschaffenheit. Zur Vermeidung von Blasenbildung in der Folgebeschichtung muss jedenfalls sichergestellt sein, dass die Untergrundporen zuverlässig und vollständig verschlossen sind.

Trocknung / Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.
Die Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen muss bei 20 °C mind. 15 Stunden und darf max.  48 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde.
Beim Einsatz von Disboxid 903 EP-Rapid generell absanden, wenn nicht am gleichen Tag (max. 12 Stunden) die nachfolgende Beschichtung aufgetragen wird.
Während des Aushärtungsprozesses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Werkzeuge

Rolle, Gummischieber, Glättkelle, Rakel.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Verdünnung 215, 224 oder Reinigungsmittel K.
Ausgehärtetes Material kann nicht mehr angelöst werden, Entfernung nur mechanisch möglich.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®- PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Geeignete Untergründe

Geeignet für zementöse Untergründe (Beton, Zementestrich), die tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sind. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Oberflächenzugfestigkeit: Im Mittel mindestens 1,5 N/mm², kleinster Einzelwert 1,0 N/mm².
Der Untergrund muss seine Ausgleichsfeuchte erreicht haben: max. 4 Gew.-%
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen.

Ergänzungsprodukte / Systemkomponenten

Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz);
Füllstoff 0,3 - 0,8 mm (Disboxid 943 Einstreuquarz);
Füllstoff 0,7 - 1,2 mm (Disboxid 944 Einstreuquarz);
Füllstoff 462 (Disboxid 946 Mörtelquarz);
Disboxid 903 EP-Rapid.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

Kat A/j, Lb: 500 g/l. Dieses Produkt enthält: <150 g/l VOC.