Disboxid 464 EP-Verlaufschicht PGS 50 54 20

Beschichtungsaufbau

• Grundbeschichtung mit Disboxid 462 EP-Grundier- und Mörtelharz auf die Fläche gießen, anschließend mit Gummirakel gleichmäßig verteilen und porenfüllend grundieren. Glanzstellen durch Nacharbeiten mit einer mittelflorigen Walze oder Versiegelerbürste vermeiden. Grundierung ggf. absanden.

• Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren.
  Für rutschhemmende, im Rollverfahren hergestellte Beschichtungen sowie Mörtelbeläge die Grundierung mit Füllstoff 0,3 - 0,8 mm (Disboxid 943 Einstreuquarz) bzw. Füllstoff 0,7 - 1,2 mm (Disboxid 944 Einstreuquarz) absanden.
  Für im Spachtelverfahren aufgetragene Verlaufbeschichtungen Grundierung mit Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz) absanden.
  Eine nicht abgesandete Grundierung muss innerhalb von 24 -48 Stunden überarbeitet werden.

• Dichte, wenig saugfähige Oberflächen  werden 1x mit Agropox 2420, einer lösemittelhaltigen 2-Komponenten Epoxigrundierung mit haftverbessernden Zusätzen, grundiert.
  Die Lösemittel müssen vollständig verdunstet sein, bervor der nächste Arbeitsschritt erfolgen darf.
   
• Für rasche Arbeiten (Grundierung und Beschichtung in einem Tag) kann Disboxid 462 EP-Grundier- und Mörtelharz mit Beschleunigerzusatz Disboxid  903 EP-Rapid (Dosierung siehe eigene TI) verwendet werden.

• Beschichtung:
  Rollbeschichtung mit glatter Oberfläche:
  Auf die vorbereitete Fläche wird Disboxid 464 EP-Verlaufschicht auf die nicht abgesandete Grundierung mit einer mittelflorigen Walze gleichmäßig aufgetragen.
  Die Anzahl der erforderlichen Arbeitsgänge (ein oder zwei) richtet sich nach der zu erwartenden Belastung und der geforderten Schichtdicke. Die erhöhte Schichtdicke (2 Arbeitsgänge) kann auch in einem Arbeitsgang erreicht werden. Dazu Material auf die Fläche gießen, mit einer glatten Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen.

• Rutschhemmende Rollbeschichtung:
  Disboxid 464 EP-Verlaufbeschichtung auf die abgesandete Grundbeschichtung gießen und wie zuvor beschrieben verteilen und nachrollen.

• Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche:
  Zur Herstellung eines Verlaufmörtels wird dem Material nach dem Umtopfen unter Rühren bis zu 70 Gew.-% Füllstoff 464 od. Disboxid 942 Mischquarz zugegeben.
  Den Verlaufmörtel auf die abgesandete Grundbeschichtung gießen und mit einem Hartgummi oder Stahl-Zahnrakel gleichmäßig verteilen.
  Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten  mit der Stachelwalze entlüften.
  
  Die Verarbeitungstemperatur dabei sollte über 15°C betragen, da sonst Verlaufspuren sichtbar bleiben können. Bei Temperaturen unter 15 °C muss ggf. die Füllstoffzugabe verringert werden.

• Einstreubelag:
  Nach dem Umtopfen dem Material 30 Gew.-% Füllstoff 0,3 - 0,8 mm (Disboxid 943 Einstreuquarz) zugeben. Den Verlaufmörtel als Einstreuschicht auf die vorbereitete Fläche gießen und zügig mit einem Hartgummi - Zahnrakel gleichmäßig verteilen.
  Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit Füllstoff 0,3 - 0,8 mm (Disboxid 943 Einstreuquarz) oder Füllstoff 0,7 - 1,2 mm (Disboxid 944 Einstreuquarz) absanden. Nach Erhärten überschüssigen Quarzsand scharf abkehren.
  Auf die Einstreuschicht eine Rollbeschichtung wie oben beschrieben auftragen.

Verarbeitung

Je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze, Glättkelle oder geeigneter Rakel.
(z.B. Hartgummi-Zahnrakel, Zahnleiste).

Auftragsverfahren

Rollen, Spachteln, Rakeln.

Verarbeitungsbedingungen

Die Untergrund-, Umgebungs- und Materialtemperatur muss während der Verarbeitung und bis zur vollständigen Erhärtung mindestens + 10°C und darf max. 30°C betragen. Die rel. Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss mind. 3°C über der Taupunkttemperatur liegen. Optimale Verlaufeigenschaften zeigt das Material ab 15°C, bei Temperaturen über 25°C ist die Verarbeitungszeit stark verkürzt, durch daraus resultierendes frühes Ansteifen des Materials leiden die Verlaufeigenschaften und damit die Oberflächenoptik. Werden die klimatischen Mindestvoraussetzungen nicht erfüllt, so kann es zu Vernetzungsproblemen kommen. Diese äußern sich in Aushärtungsstörungen, verringerter mechanischer und/oder chemischer Belastbarkeit, vermehrter Schmutzaufnahme, schlechter Reinigbarkeit.

Materialzubereitung

Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht.
Gegebenenfalls Füllstoff beimengen.
In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 4 : 1 Gewichtsteile.

Verbrauch

• Rollbeschichtung:
  Glatte Oberfläche ca. 0,25 kg Disboxid 464 EP-Verlaufschicht/m²/Arbeitsgang. Rutschhemmende Oberfläche ab 0,6 kg Disboxid 464 EP-Verlaufschicht/m².
   
• Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche, 60 % gefüllt ca. 2 mm Schichtdicke (5 mm Dreieckszahnung):    
  ca. 1,0 kg Disboxid 464 EP-Verlaufschicht + ca. 0,6 kg Füllstoff 464 /m²/mm.
   
• Einstreubelag:    
  Einstreuschicht ca. 2 kg  Disboxid 464 EP-Verlaufschicht + 0,6 kg Füllstoff 0,3 - 0,8 mm. (Disboxid 943 Einstreuquarz))/m².
  Absandung ca. 4 kg Füllstoff 0,3 - 0,8 mm (Disboxid 943 Einstreuquarz) /m².
  Versiegelung Disboxid 464 EP-Verlaufschicht ab 0,6 kg/m².

Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.

Trocknung / Trockenzeit

Das fertige Beschichtungssystem ist bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchte nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar und nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigeren Temperaturen entsprechend länger.
Während des Aushärtungsprozesses (ca. 16 Stunden bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Verdünnung 215, Verdünnung 224 oder Reinigungsmittel K.
Ausgehärtetes Material kann nicht mehr angelöst werden, Entfernung nur mechanisch möglich.

Hinweise

• Beim Einsatz von Sondertönen muss die maximal mögliche Füllstoffzugabemenge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als üblich sein kann.
   
• Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zu Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte.
   
• Zahnrakeln/Zahnleisten sind Verschleissmaterialien und sind daher regelmäßig zu wechseln.
   
• Die Verarbeitung innerhalb einer Fläche muss zügig und ohne Arbeitsunterbrechungen erfolgen, ansonsten kann es bei bestimmten Farbtönen zu geringen Farbtondifferenzen in der Anarbeitungszone kommen.
   
• Die Wartezeit zwischen den verschiedenen Arbeitsgängen muss bei 20 °C mindestens 16 Stunden und darf max. 2 Tage betragen. Höhere Temperaturen verkürzen und niedrigere Temperaturen verlängern die Wartezeiten.
   
• Optional können Farbchips/Disboxid 948 Color-Chips in die noch frische Beschichtung eingestreut oder eingeblasen werden.
  Eine Versiegelung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel oder Disbothan 893 PU-Mattsiegel ist dann obligatorisch vorzusehen.

Reinigung & Pflege

Allgemeine Reinigungshinweise und Pflegeempfehlungen für Disbon Fußböden beachten.
Die produktspezifischen Pflegeempfehlungen sind beim AvenariusAgro Kunden-Service-Center erhältlich.

Untergrundvorbereitung

Mechanisch durch z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret-PCC-Mörteln oder den Disbon EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Obwohl für Disboxid 464 EP-Verlaufschicht an sich keine Fugen erforderlich sind, muss auf die Untergrundgegebenheiten Rücksicht genommen werden und statisch erforderliche Fugen, Bauwerksfugen oder vom Untergrund her notwendige Fugen durchgebildet werden.
Sich später bildende Risse im Untergrund können von der Kunststoffbeschichtung nicht überbrückt werden.

Geeignete Untergründe

Geeignet für zementöse Untergründe (Beton, Zementestrich), die tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sind. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Oberflächenzugfestigkeit: Im Mittel mindestens 1,5 N/mm², kleinster Einzelwert 1,0 N/mm².
Der Untergrund muss seine Ausgleichsfeuchte erreicht haben: max. 4 Gew.-%
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen.

Ergänzungsprodukte / Systemkomponenten

Siehe eigene TI`s:

• Disboxid 460 EP-Ground
• Disboxid 462 EP-Grundier- und Mörtelharz;
• Disbopur 458 PU-AquaSiegel;
• Disbopur 459 PU-AquaColor;
• Disbothan 893 PU-Mattsiegel;
• Disboxid 903 EP-Rapid

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

Kat. A/j: 500g/l (2007/2010). Dieses Produkt enthält < 200 g/l VOC.